Изготовление резиновой крошки своими руками. Переработка покрышек как бизнес Измельчение шин в крошку

Утилизация отходов представляет собой одну из актуальных проблем современности - однако, немногие бизнесмены способны увидеть перспективы деятельности в этом направлении. Парадокс заключается в том, что ежегодно тысячи тонн сырья пропадают на городских свалках и полигонах, являясь при этом практически бесплатным ресурсом для создания успешного и прибыльного бизнеса.

Пример такого бизнеса - переработка шин в крошку: цена оборудования и требования к производственным площадям позволяют быстро развернуть предприятие в достаточно скромных условиях, а измеряемые миллионами доходы не оставляют места сомнениям в целесообразности инвестиций.

Учитывая, что существующие отечественные заводы не в состоянии переработать более 20–25% объема ежегодно попадающих на свалки изношенных шин, можно предположить, что в этой свободной нише вновь созданный бизнес не будет испытывать трудностей в поиске сырья. Это позволит предпринимателю уделять больше внимания организации сбыта и созданию сопутствующего производства, позволяющего получить дополнительный доход.

Что можно получить при переработке?

Рассматривая, следует учитывать, что утилизация старых шин предусматривает два возможных направления: пиролизную переработку и измельчение в крошку. Отличия между ними - в применяемом оборудовании, энергоемкости, размерах стартового капитала и способах реализации готовой продукции.

В пиролизных установках сырье разогревается до 450–500°С и распадается на:

1. Синтетическое жидкое топливо, которое применяется в котлах и отопительных установках. При дальнейшей перегонке из него можно получить углеводородные фракции - бензин, дизельное топливо, мазут и смолы;
2. Технический углерод, находящий применение в качестве адсорбента, наполнителя при производстве резинотехнических изделий, красителя в лакокрасочной промышленности и основы для битумных мастик;
3. Газ, используемый для повторного сжигания в установке пиролиза.

Покрышки производятся из высококачественной резины, которая после механического измельчения полностью сохраняет такие свойства, как эластичность, прочность, стойкость к химическому воздействию. При переработке автомобильных шин в крошку основной продукцией становятся различные фракции - от 0,25 до 5 мм, широко применяемые для изготовления:

• Резиновой плитки, покрытий для стадионов, спортзалов и детских площадок;
• Спортивного инвентаря (в качестве наполнителя);
• Подошвы для обуви, резиновых сапог;
• Износостойкого дорожного покрытия;
• «Лежачих полицейских», отбойников, железнодорожных переездов;
• Бамперов, ковриков, брызговиков и других автомобильных резиновых изделий;
• Подкладок для железнодорожных шпал.

Стальной компонент шины также отделяется от резины и применяется как армирующая добавка к бетону при строительстве зданий и дорог, либо как сырье для переплавки.

Таким образом, переработка изношенных шин в крошку, равно как и пиролизная утилизация, являются процессами практически безотходными, позволяющими получить достаточно востребованную в промышленности продукцию.

Технология переработки

В настоящее время используются три основных технологии переработки шин в крошку:

• Криогенное измельчение после обработки жидким азотом. Несмотря на эффективность, такой способ требует огромных затрат - порядка 30–40 миллионов рублей;
• Механическое истирание и деформация в замкнутом пространстве;
• Порезка шин на куски последующее измельчение с помощью дробилок и мельниц.

В последнем случае оборудование для переработки шин в крошку является наиболее доступным для малого бизнеса, поскольку может быть размещено на площади в 300–450 м² при общих размерах инвестиций в пределах 4–7 млн рублей.

Технологический процесс включает:

1. Предварительный осмотр сырья и удаление посторонних включений;
2. Удаление посадочного кольца с одной стороны;
3. Нарезку шины на ленты шириной 4–5 см;
4. Удаление второго кольца;
5. Нарезку ленты на «чипсы» размером 20–40 мм;
6. Измельчение фрагментов с помощью шредера и вальцов;
7. Отделение текстильного и стального корда;
8. Сортировку крошки на фракции;
9. Упаковку и отгрузку.

Оборудование для переработки шин в крошку

Источники сырья

Организация непрерывных поставок сырья является одной из важнейших задач в этом бизнесе: переработка шин в резиновую крошку будет рентабельной при полной загрузке оборудования на протяжении как минимум одной восьмичасовой смены в день. Даже небольшой цех может обрабатывать 200–500 кг резины в час - такому предприятию потребуется ежедневная поставка хотя бы трех–четырех тонн старых покрышек. Чтобы обеспечить такие объемы, придется установить контакты со всеми возможными источниками:

• Автотранспортными предприятиями, автобусными и троллейбусными парками;
• Свалками городских и промышленных отходов;
• Шиномонтажными мастерскими и автосервисами.

Согласно законодательству, юридические лица должны оплачивать утилизацию мусора (в том числе и старых покрышек) в размере 2000–2500 рублей за тонну. Потому предложение о переработке шин по более низкой цене окажется для них коммерчески выгодным.

Кроме того, проблемы с утилизацией шин испытывает и население: с помощью организации стационарного пункта приема можно покупать их по взаимовыгодной цене и обеспечивать завод по переработке шин в крошку сырьем постоянно.

Организация сбыта

Резиновую крошку, текстиль и металлический корд нельзя отнести к товарам, пользующимся спросом у розничных покупателей. Поэтому бизнес план переработки шин в крошку должен предусматривать организацию сбыта посредством контактов с оптовыми закупщиками или прямые поставки строительным и перерабатывающим производствам.

Найти заинтересованных клиентов можно с помощью интернета, участия в профильных выставках, рассылки коммерческих предложений и личных переговоров. При этом важно соотнести потребности заказчика и возможности собственного производства - не каждая компания готова покупать десятки тонн резиновой крошки ежемесячно.

Преимущества и недостатки бизнеса

Переработка шин в крошку - бизнес, которым интересуются предприниматели и инвесторы не только вследствие его полезности для экологической обстановки, но и благодаря приемлемому уровню доходности, быстрой окупаемости, а также:

• Непрерывно восполняемым источникам сырья, доступного практически бесплатно либо по символической цене;
• Простоте технологии - обслуживание линии по переработке шин в резиновую крошку не требует особой квалификации и специальных знаний;
• Большому количеству областей промышленности, в которых применяются продукты переработки покрышек;
• Возможности получения всесторонней государственной поддержки предприятия, осуществляющего социально и экологически полезную деятельность по утилизации отходов.

К недостаткам бизнеса следует отнести значительные капиталовложения, а также сложности, возникающие при поиске постоянных поставщиков и покупателей. Поэтому необходимые для работы контакты желательно установить до покупки станков по переработке шин в крошку.

Регистрация предприятия

При официальном оформлении предприятия какие-либо юридические тонкости отсутствуют - с 2012 года деятельность по утилизации шин лицензированию не подлежит. Разумеется, для открытия бизнеса нужны разрешения от пожарной и санитарной служб, а также договоры на поставку электроэнергии и вывоз мусора. Однако при выборе формы собственности следует учесть некоторые экономические факторы:

• Индивидуальное предпринимательство предполагает наличие достаточного стартового капитала или возможность получения государственной помощи в виде грантов, частичной компенсации стоимости оборудования, льготных кредитов и возмещения платежей по договорам лизинга оборудования;
• Если запуск мини завода по переработке шин в крошку требует привлечения партнеров, совладельцев или частных инвесторов, то целесообразной будет регистрация общества с ограниченной ответственностью.

Поиск помещения

Подходящее производственное помещение должно включать не только площадь, требуемую для установки линии переработки шин в крошку, но и территорию для складирования запасов сырья, а также место для хранения готовой продукции. Приемлемым будет цех площадью 350–500 м² и высотой потолка от 5 метров, расположенный на окраине или за городом в промышленной зоне и имеющий хорошие подъездные пути для большегрузного транспорта.

Второе необходимое условие - наличие подключения к инженерным сетям: водопроводу и линии электропередачи мощностью не менее 120–150 кВт.

Третье - удаленность предприятия от жилых домов. Вследствие шумности производства санитарная норма здесь принимается равной 300 м.

Найти такое помещение можно на территории бывших и работающих предприятий, баз, складских комплексов. Стоимость аренды здесь будет приемлемой, а отсутствие требований к ремонту приведет к дополнительной экономии.

Подбор оборудования

Средняя стоимость оборудования для переработки шин в крошку определяется как его мощностью, так и страной производства. Преимущество отечественных линий перед китайскими заключается в доступности услуг по наладке, запуску, обслуживанию и ремонту станков. Однако даже на начальном уровне переработка 100–200 кг сырья в час требует затрат в размере 1,5–2 млн рублей. К сожалению, такие линии часто ограничены функционально (к примеру - отсутствует магнитный сепаратор или циклон), поэтому для запуска полноценного предприятия целесообразно рассматривать комплексы производительностью до 300–500 кг/ч, состоящие из:

• Бортовырезного станка;
• Станка для удаления посадочных колец;
• Станка для нарезки покрышки на ленты;
• Станка для нарезки ленты на «чипсы»;
• Вальцового станка, мельницы;
• Вибростола и вибросита;
• Магнитного сепаратора для удаления металла;
• Циклона для удаления текстиля;
• Электрического коммутационного оборудования;
• Комплекта транспортеров.

Суммарная цена станков для переработки шин в крошку для производства такой мощности составляет 5,5–5,7 млн рублей. Однако для нужд предприятия иногда требуется закупка дополнительного оборудования:

• Резака крупных шин;
• Накопительных бункеров;
• Весов;
• Машинки для зашивания полипропиленовых мешков.

С учетом ручного инструмента цех по утилизации шин можно оборудовать за 6–6,2 млн рублей. Впрочем, несмотря на внушительность этой суммы, инвестиции в производство окупаются достаточно быстро.

Персонал

Процесс переработки шин в крошку своими руками является технологически несложным, а потому не требует постоянного присутствия высококвалифицированного персонала (за исключением ремонта и обслуживания линии - заточки ножей, замены лент транспортера или электродвигателей). Обслуживать же такое производство могут 3–4 человека. Кроме них, на работу следует принять:

• Бухгалтера (можно на условиях частичной занятости);
• Приемщика сырья (кладовщика);
• Менеджера по сбыту;
• Водителя с грузовым автотранспортом.

Общий план расходов

Учитывая высокую стоимость оборудования для переработки шин в резиновую крошку, предприниматели могут обратиться за помощью к государству или к частным инвесторам. Для этого нужно разработать подробный бизнес-план, в котором учесть все сопутствующие расходы:

Первоначальные вложения в бизнес

Ежемесячные расходы

Доходы и рентабельность

Главное преимущество переработки изношенных шин в резиновую крошку - минимальная цена сырья. Чаще всего она равна нулю, но в некоторых случаях предприятия даже доплачивают за утилизацию отходов.

Линия мощностью 400 кг/ч позволяет переработать до 80 тонн резины в месяц, получая 55 тонн крошки, 15 тонн металлического корда и 10 тонн текстиля. При определении доходов можно считать, что цена резиновой крошки различных фракций примерно одинакова: 16–17 рублей за килограмм. Рыночная стоимость килограмма текстиля - 2 рубля, а металлического корда - 2,5 рубля.

Доходы предприятия

Таким образом, средний срок возврата вложений в бизнес при полной загрузке предприятия составляет 8,5–9 месяцев. Минимальный объем сырья, который нужно перерабатывать, чтобы окупить текущие расходы - 170 килограммов в час.

Производственные риски

Как и любой бизнес, утилизация старых шин сопровождается известными рисками. Некоторые из них уменьшаются путем своевременного обслуживания станков, другие представляют собой непредвиденные обстоятельства:

• Перебои при поставках сырья;
• Поломка и последующий простой оборудования;
• Сбои при организации сбыта;
• Порча продукции вследствие несоблюдения условий хранения;
• Падение цен на продукцию.

Минимизировать риски организационного характера следует путем дублирования каналов поставок и сбыта, поиска новых покупателей не только в России, но и за рубежом, а также с помощью расширения сферы деятельности. К примеру, продукты переработки шин в крошку в домашних условиях можно прессовать в плитку и окрашивать, производя таким образом практичное и безопасное покрытие для теннисных кортов, спортивных и детских площадок.

Видео по теме

Все те, кто решил заняться бизнесом по переработке изношенной резины в крошку, сталкиваются с такой дилеммой, как правильный выбор необходимого оборудования для своего предприятия. Только не все оборудование, предлагаемое на нашем рынке принесет Вам реальный и стабильный доход!

Выбор неправильного оборудования несет за собой:

- убытки и попусту потраченное время;

- потерю Ваших вложений раз и навсегда!

Вам придется вложиться сверх цены в дополнительные комплектующие. Если оборудование «встанет», то каждый день простоя - деньги, которые прошли МИМО Вас. Некачественное оборудование не сможет дать Вам качественную резиновою крошку и необходимый объем для окупаемости производственных затрат. Вопрос об окупаемости оборудования затянется на долгие годы или об этом вовсе придется забыть, не говоря уже о прибыли!

Безусловно, Европейское оборудование по переработке изношенной резины качественное и надежное, однако стоимость данного оборудования (в среднем около 2 миллионов евро и более) - неподъемная сумма для многих начинающих предпринимателей, тем более окупаемость такого оборудования будет составлять более 7 лет, что, безусловно, становится неинтересным и призрачным в условиях растущей конкуренции и постоянно меняющихся событий. Да и не факт, что оборудование будет изготовлено в Европе. Например: многие известные компании на нашем, Европейском или Американском рынке выдают свое оборудование за Европейское, хотя собирают его целиком и полностью в Китае. Примеров таких компаний - производителей (перепродавцов) масса. К примеру, одна известная Американская компания, которая также представлена на нашем рынке, просто перепродает оборудование Китайского производителя под своим брендом. Такие же компании (перепродавцы) присутствуют на Российском рынке, выдавая свои установки за собственные и убеждая, что они либо собраны в Европе, либо собраны ими, но с Европейскими комплектующими и прочим. Как ни крути эти многочисленные словосочетания, суть от этого не меняется. Китай есть Китай, и если вы решили покупать оборудование Китайских производителей, то покупайте его без многочисленных посредников, которые накручивают и без того на не работающие оборудование более 100 процентов маржинальной прибыли, не неся при этом, никакой ответственности и тем более гарантии. А поломки будут серьезные и постоянные.

Для большей ясности и понимания Вами данного вопроса разберем все подводные камни, с которыми Вы можете столкнуться при покупке оборудования.

Основная масса предлагаемого оборудования в нашей стране имеет в составе так называемую подготовительную группу. Ее необходимость продавцы объясняют тем, что за счет подготовки резины перед подачей в шредер, увеличивается производительность, ножи в шредере меньше затупляются и так далее. Все это чистой воды сказки и выдумки неосведомленных "профессионалов"! Производительность от этого только падает, а ножи в шредерах, если они сделаны из правильной стали, как раз быстрей тупятся от самой резины нежели от резины в которой присутствует металлический корд.

Возвращаясь к подготовительной группе, рассмотрим ее составляющие:

1 . Выдергиватель металлического бортового кольца шин. Используется для выдергивания бортового кольца. Затраты: для работы необходим один человек, дополнительная электроэнергия, в случае поломки агрегата работать на линии по переработке покрышек нельзя (чревато поломкой шредера и роторных дробилок). В случае если по каким-то причинам не удалось выдернуть бортовое кольцо, его необходимо вырезать с покрышки при помощи болгарки или специального станка по вырезанию. Среднее время по выдиранию или обрезке бортового кольца шин - около 7-10 минут с каждой стороны.

2. Станки для нарезки подготовленных шин на ленты и чипсы. Используется для нарезания малых кусков резины (среднем до 15 см) для подачи в основной шредер переработки. Затраты: для работы на станке необходим один человек, дополнительные затраты на электричество и на обслуживание, в случае поломки остановка всего оборудования. Среднее время по нарезанию одного грузового колеса на необходимые чипсы - 15 минут.

3. Ножницы гильотинные и другие дополнительные агрегаты для нарезки подготовленных шин на куски. Используется для нарезки грузовых и легковых покрышек для удобства подачи в шредер. Затраты: для работы на станке необходим один человек, дополнительное потребление электроэнергии и другие расходные части. Среднее время по нарезанию одного грузового колеса на необходимые чипсы занимает 10 минут.

Итак, что же дают Вам эти вспомогательные станки и агрегаты? Ответ один - расходы, поломки, высокую себестоимость производства готового продукта и многочисленные затраты на ремонт и модернизацию оборудования.

Реальная себестоимость производства резиновой крошки на оборудовании с подготовительной группой составляет 12-13 рублей (а то и выше) за килограмм, при условии, что данное оборудование исправно работает. И самое главное - переработать по заявленным характеристикам объем покрышек, просто не реально! Многие предприятия, которые работают на аналогичном оборудовании, работают в две смены (днем подготавливают резину для переработки, а ночью перерабатывают то, что подготовили днем), но даже при этом не могут получить с той же 500-ой модели и двух тонн готовой крошки, тем самым зарабатывая максимум 3 000 рублей в сутки. И то, только тогда, когда оборудование исправно работает. Намного выгоднее с такой рентабельностью работать в такси или даже грузчиком, и ничего смешного в этом нет!

Работать на таком оборудование с прибылью для себя НЕВОЗМОЖНО. Не придумывайте велосипед, смотрите на вещи реальными глазами, в противном случае вы получите то, что получили многие. (для увеличения, нажмите на фото).

Оборудование по измельчению изношенной резины от нашей компании

В свою очередь предлагаем Вам реально работающее оборудование, где реальная себестоимость производства килограмма крошки не превышает 5,5 рублей:

Оборудование, на котором из всей подготовительной группы идут в комплекте только гильотинные ножницы, которые используются только для резки грузовых покрышек на 4 равномерные части.

Оборудование, на котором реально работает 3 человека.

Оборудование, которое действительно перерабатывает заявленный по характеристикам объем.

Оборудование, которое целиком и полностью сделано, разработано и собрано в России.

Оборудование, на котором вы действительно сможете зарабатывать, имея более 100 % маржинальной прибыли!

По вопросам приобретения или другим дополнительным пояснениям и консультациям, Вы можете обратиться в офисы нашей компании, связавшись с нами по телефонам или заполнив форму обратной связи.

Одно из многочисленных видео в сети выложенных недовольными пользователями, имеющими опыт работать на неправильном оборудовании

Видео презентация нашего оборудования по переработке шин

В последние годы вошло в моду использование резиновой крошки и материалов, изготовленных на ее основе для оформления участков, организации дорожек, покрытия крыш домов. Можно использовать резиновую крошку и для создания гидроизоляции для фундаментов зданий. Для того чтобы использовать элементы из резиновой крошки на своем участке, можно обратиться в компанию, профессионально работающую с резиновой крошкой. Однако выполнять работы с этим материалом не так уж и сложно. При желании и наличии свободного времени резиновую крошку можно изготовить в домашних условиях своими руками.

Из чего изготавливается резиновая крошка своими руками?

При решении этого вопроса можно пойти двумя путями. Путь номер один опирается на переходе резины в хрупкое состояние при пониженных температурах. Если в домашних условиях есть возможность охлаждать исходный материал для приготовления крошки до температуры -70 … -80 градусов по Цельсию, то можно будет получать крошку из любого типа исходных материалов. Однако решить эту задачу в домашних условиях не так-то просто.

Путь номер два состоит в грамотном отборе исходного материала. Как мы знаем, крошку можно получать из покрышек и камер от автомобильных колес. Но покрышки очень тяжело поддаются измельчению в нормальных условиях, к тому же из них потом сложно извлечь металлический корд. По этой причине для получения резиновой крошки в домашних условиях лучше использовать в качестве исходного сырья старые изношенные камеры. Этот материал достаточно легко можно резать при помощи подручных инструментов имеющихся в любом доме.

Как в домашних условиях изготовить резиновую крошку?

На начальном этапе необходимо подготовить достаточное количество исходного сырья, т.е. старых автомобильных камер и соответствующий режущий инструмент. Для изготовления покрытия площадью один квадратный метр и толщиной 10 мм необходимо порядка 8 кг резиновой крошки. При производстве крошки из старых камер потери материала по массе минимальны. Таким образом, необходимо заготовить исходный материал из расчета 8 кг старых камер на 1 квадратный метр покрытия.

Для измельчения резины можно применять обычные ножницы или топор. При желании можно соорудить специальные гильотинные ножницы. В крайнем случае, можно организовать нарезку камер достаточно острым ножом.

Изготовление крошки нужно выполнять по следующему алгоритму:

• Удалить все металлические элементы со старой камеры
• Разрезать камеру на тонкие полоски
• Тонкие полоски, полученные на этапе 2 измельчить

В мире насчитывается более 1,1 млрд легковых автомобилей. Количество зарегистрированных автомобилей в России около 46 млн. Это означает, что если сюда добавить грузовые автомобили, то по дорогам мира бегает около 5 млрд шин. Количество же шин на свалках мира точно неизвестно. В России, по разным оценкам, в год выбрасывают от 30 до 45 млн. покрышек. Нет необходимости говорить о вреде, который наносят такие отходы окружающей среде.

Вопрос о переработке и утилизации автомобильных шин стоит остро во всем мире.

Нет ни одной страны, в которой эту проблему считают решенной. В нашей стране, по разным данным, перерабатывается от 8 до 12% старых шин и транспортерных лент. Эти цифры говорят о том, что переработка покрышек как бизнес имеет хорошую перспективу.

Однако, решив вести бизнес по переработке резины, вы должны тщательно выбирать метод переработки, представлять все «подводные камни» такого бизнеса. Выбор способа переработки, а, следовательно, и направление ваших капиталовложений, это весьма сложная задача. Предприятия, производящие оборудование для того или иного метода переработки, естественно, хвалят свой метод и тщательно скрывают его недостатки. В настоящей статье мы попробуем облегчить задачу выбора метода переработки. Помните, что идеального метода не существует. Все имеют недостатки. Вот основные способы утилизации автомобильных шин:

• повторное использование путем нанесения нового протектора (в этом случае все равно после повторного использования покрышки нужно перерабатывать);
• сжигание с целью получения тепловой энергии;
• нагревание без доступа воздуха или с ограниченным доступом воздуха (пиролиз);
• измельчение с целью получения резиновой крошки, вторичного металла и текстильных нитей;
• захоронение и использование для укрепления береговой линии, установки ограждений и т. д. Этот метод запрещен в большинстве стран, в том числе и в России. Его мы рассматривать не будем.

Мы не рассматриваем в данной статье нанесение нового протектора на изношенные шины («наварку»). Это метод продления срока службы шин, а не их переработки. А вот другие методы рассмотрим подробнее. При оценке способов переработки следует иметь базовые знания о составе материала покрышек.

Состав материала покрышек

Основные компоненты шин это корд (металлический, текстильный или смешанный), резина, наполнитель (сажа), вспомогательные материалы (термостабилизаторы, антиозонаторы и т. д.), клеи (содержат полихлорированные углеводороды и некоторые другие материалы в небольших количествах. Если не рассматривать металлический корд (а это стальная проволока покрытая латунью – сплавом меди и цинка), то в состав покрышек входят: углеводороды (каучук и др.), углерод (сажа), диоксид кремния, сера (вулканизующий агент в резине и в составе других компонентов), полихлориды (в составе клеев) и некоторых других компонентов в незначительном количестве. Вопреки распространенному мнению о наличии в составе покрышек мышьяка, его там нет. Тяжелые металлы также отсутствуют (кроме незначительного количества меди и цинка на поверхности металлокорда). Свинец также не используется при производстве современных шин. Все эти компоненты при переработке покрышек претерпевают изменения и образуют новые вещества, многие из которых, опаснее исходных. А теперь рассмотрим преимущества и недостатки различных методов утилизации покрышек.

Сжигание покрышек с целью получения тепловой энергии

Метод кажется привлекательным. Поэтому о нем стоит поговорить более подробно.

Сжигание одной тонны покрышек дает примерно столько же тепловой энергии, что и одна тонна энергетического угля.

В чем проблема? Во-первых, покрышки нельзя сжечь на обычных теплоэлектростанциях. Нужно специальное оборудование и подготовка сырья. Во-вторых, сера при сжигании образует большое количество диоксида серы (сернистый газ). Это требует установки специальной очистки. Проблема решается, но оборудование стоит очень дорого. В-третьих, полихлориды при недостаточной температуре сжигания образуют одно из самых опасных веществ – диоксин. Имеющийся международный опыт свидетельствует о том, что такой метод имеет право на жизнь только при переработке очень больших количеств (более 100 тонн) в день, требует огромных капиталовложений и рентабелен только в случае дотирования (финансовой поддержке) со стороны государства.

Читайте также: Спиральные чипсы на палочке

Пиролиз покрышек

Процесс представляет собой нагревание материала до 400–500 градусов без доступа кислорода (воздуха). При этом образуется пиролизный газ, жидкая углеводородная фракция, сажа и отходы металлокорда. Вы можете найти прекрасную калькуляцию продуктов. Например, из 1 тонны покрышек можно получить 500 кг жидкой углеводородной фракции (топливо и даже бензин!), 200 кг газа (идет на нагревание реактора и экономит топливо), 200 кг технического углерода и 100 кг металла. В чем же проблема? Задайте себе вопрос, а куда исчезает сера, если ее в составе до 10% и диоксид кремния. Очень просто. Большая часть серы переходит в сероводород (сильнейший яд, вещество 1 класса опасности), который содержится в газах пиролиза. Другая часть серы образует сероуглерод и другие соединения, которые уходят в жидкую фракцию. И, наконец, в остатке, который стыдливо называют техническим углеродом, находятся сульфиды металлов (в основном, натрия и кальция). Куда исчез диоксид кремния – в остаток. Еще более сложная судьба полихлоридов. Часть из них переходит в остаток, часть образует хлористый водород (не подарок!), а часть образует диоксины, которые могут быть во всех продуктах. Этот «технический углерод» не будет использовать ни один из ответственных потребителей. Закопать его тоже нельзя. Переработав таким образом шины, мы породим кучу новых проблем. Эти проблемы решаются, но требуют больших капиталовложений, что ставит под вопрос рентабельность этого метода без помощи государства.

Измельчение покрышек с целью получения резиновой крошки

Суть метода очень проста. Покрышки измельчаются. При этом образуется три продукта – металл, резиновая крошка (направления ее использования мы рассмотрим ниже) и отходы текстильного корда.

При такой переработке практически не происходит химических изменений (не образуются новые токсичные отходы).

Это главное преимущество метода. В чем проблемы? Очень трудно отделить от резиновой крошки текстильные нити и полученный таким образом текстильный материал – это практически новый отход. Мы далее покажем как можно решить эту проблему. Но на начальных этапах лучше заняться переработкой чисто металлокордных покрышек. Это существенно снизит капитальные затраты. Ключевыми проблемами при строительстве мини-завода по переработке шин являются следующие проблемы.

1. Выбор места для размещения производства. Строительство или использование существующих сооружений.
2. Подбор, закупка и установка оборудования.
3. Получение лицензии на переработку.
4. Формирование надежных каналов получения сырья и сбыта готовой продукции.

Рассмотрим все по порядку.

Производственная площадка и здания

Даже мини-завод по переработке шин требует достаточно большой площадки. Большую часть производственной площадки будет занимать склад сырья (покрышек) и готовой продукции. Линия по переработке шин занимает достаточно большую площадь – 150–300 м2. Это лучше уточнить после выбора оборудования. Высота здания (или ангара) 5–6 метров. Производственная площадка должна быть достаточно удалена от жилой застройки. Минимальное расстояние 200-500 м. Лучшее место – промзона. При переработке шин материал достаточно сильно нагревается и выделяет летучие вещества со специфическим запахом. Местная вентиляция обязательна. Необходимо в составе вентиляционного оборудования предусмотреть специальные поглотительные патроны. Их производят промышленно.

Оборудование для переработки шин в крошку

Для переработки шин в крошку цена оборудования не является запредельной. Однако стоимость комплекта оборудования 10–15 млн рублей следует считать минимальной. Выбор оборудования для переработки шин в крошку достаточно широк. Есть линии российского производства и импортные. Выбирая оборудование, не очень обращайте внимание на бренды.

Линия по переработке покрышек

Если есть возможность, посетите уже действующее производство и выслушайте все о проблемах этого производства. При покупке оборудования лучше ориентироваться на комплектные линии, однако некоторые компоненты можно использовать свои или приобрести отдельно. Вот минимальный перечень комплекта оборудования:

• измельчители (шредер, гидравлические ножницы, ленторез);
• сепараторы (воздушный и магнитный);
• транспортеры;
• вибросита.

Каждый год тысячи покрышек пропадают на свалках и полигонах, несмотря на то, что для предприимчивого человека они являются бесплатным ресурсом, из которого можно производить резиновую крошку.

Если она понадобилась лишь единожды, можно купить ее в нужном количестве у производителей.

Но где взять резиновую крошку, если она нужна на постоянной основе и в больших количествах?

Стоит задуматься о приобретении собственного оборудования для переработки шин.

Однако полноценная установка не всем по карману, и не для всех окажется рентабельным такое вложение. Выход - создать оборудование своими руками, и с его помощью производить резиновую крошку из покрышек в домашних условиях.

Переработка небольшого количества резины в домашних условиях

Если сырья нужно совсем мало, можно обойтись вовсе без оборудования.

Для этого потребуются потребуются только ножницы и резак.

С покрышки вначале убирают металлический корд, затем разделяют на ленты и измельчают их на более мелкие фракции до необходимого размера.

На этом процесс считается законченным.

Материал для оформления дорожек, клумб или отдельной детской площадки готов к использованию.

Но чтобы получить больший объем сырья или иметь доход от переработки шин в домашних условиях, нужно соответствующее оборудование.

Сооружение дробилки для переработки шин

Применяются три основных способа производства крошки:

1. Дробление шин после их охлаждения жидким азотом до –190 градусов.
2. Получение крошки на промышленном оборудовании полного цикла с удалением корда и последующим измельчением резины.
3. Переработка с использованием универсальных дробилок, которую можно осуществлять в домашних условиях самому.

Первые два способа требуют больших инвестиций. Третий вариант доступен каждому, кто имеет возможность и желание изготовить дробилку дома.

Необходимые агрегаты можно изготовить самостоятельно в мастерской или на производственном участке – там, где есть металлорежущие станки (токарные, фрезерные) и сварочный аппарат для изготовления комплектующих деталей.

Если нельзя самостоятельно выполнить механическую обработку заготовок и придется заказывать их по своим чертежам, все равно стоимость станков по переработке шин будет в несколько раз дешевле, чем аналогичных покупных агрегатов.

Основным комплектующим устройством на линии по переделке покрышек является шредер (измельчитель для резины). Рассмотрим более подробно и назначение узлов данного станка.

Устройство агрегата

Станок состоит из следующих основных узлов:

• электродвигатель 5 кВт – 2 шт;
• корпус с дисковыми валами;
• решетка;
• редуктор червячный – 2 шт;
• каркас шредера;
• загрузочный бункер;
• направляющий лоток;
• шкаф управления.

Детали установки монтируются на мощной раме, сваренной из швеллеров.

Коробка с режущими дисками

Главным узлом дробилки для резины является корпус с фрезерными валками.

При этом режущие ножи выполнены из высокопрочной стали и термически обработаны, что ощутимо снижает их износ. Они практически не требуют заточки во время эксплуатации.

Расчет отверстий коробки, валов и режущих элементов должен быть точный, поэтому его нужно производить специалисту в этой области (конструктору).

Решетка для калибровки крошки

Для того чтобы получить калиброванную фракцию шинного сырья, шредеры снабжаются специальной решеткой, которая устанавливается под валками.

Редуктор червячный

Вращение валов с дисковыми фрезами осуществляется обособленно, непосредственно от червячных редукторов, соединенных с электродвигателями через муфты.

Передаточное отношение выбирается от 25 до 35 таким образом, чтобы резание было без заедания и с достаточной скоростью.

Рама агрегата

Каркас сварен из профильных элементов, обеспечивает надежность и устойчивость агрегата во время работы, а также погрузочно-разгрузочных действий.

Загрузочный бункер

Установка для переработки шин оборудуется бункером загрузки покрышек и лотком при выемке готовой резиновой крошки.

Благодаря своей конструкции бункер исключает образование заторов из сырья и гарантирует направленное движение массы к вращающимся валкам.

Приспособление для разрезания покрышки

Установка для разрезания шины и удаления корда состоит из несущей рамы и стойки.

На каркасе находится зажимной механизм шины, вращающийся вместе с покрышкой во время резания. Обороты двигателя уменьшены за счет разного диаметра шкивов. На стойке расположен встроенный клиновидный резак, который настраивается на определенный размер за счет перемещения пиноли.

Как измельчить покрышки?

Технологичная цепочка представляет собой несколько подготовительных этапов, прежде чем получится продукция необходимой фракции.

Эта процедура включает:

1. Осмотр и удаление посторонних предметов из полости покрышки.
2. Вырезка корда.
3. Нарезка шины на ленты размером 50-80 мм.
4. Измельчение сырья посредством шредера.
5. Сепарирование и отделение металлических от текстильных частей.
6. Калибрование крошки на фракции с помощью вибрационного сита.

Производительность оборудования

Работа этих двух основных агрегатов при переработке покрышек делается в полуавтоматическом режиме.

Для нормальной работы этой линии необходимо помещение около 150-200 кв. метров. Это вызвано тем, что нужно место для расположения не только оборудования, но и для складирования изношенных покрышек, готовой шинной продукции и металлических отходов.

Выпуск резиновой крошки на данном оборудовании за час составит примерно 200-800 кг и до 100 кг металлического лома, для обслуживания станков понадобится 2-3 работника без квалификации.

Кроме покрышек, на этом оборудовании можно перерабатывать другую резину (транспортерную ленту, камеры, противогазы). На выходе получается крошка с размерами от 0,7 до 4 мм, при этом она составляет 65-85% от всей массы сырья.

Куда применить полученное сырье?

Резиновую крошку можно:

Цена крошки будет зависеть главным образом от качества сырья, и уже во вторую очередь - от фракции.

Наиболее популярной является крошка, фракция которой составляет 2-4 мм.

Она отлично подходит для создания:

Популярность такой крошки вызвана тем, что на склеивание данных гранул идет минимальное количество клея. А полиуретановое связующее вещество иногда дороже крошки в 5-8 раз.

Видео по теме

В данном видео вы можете увидеть, как измельчить резину и сделать крошку в домашних условиях.

Заключение

Создание дробилки для шин своими руками - хорошая идея для тех, кто хочет сделать резиновую крошку своими руками, но не готов тратить десятки тысяч долларов на оборудование.

Создать измельчитель можно при наличии столярной мастерской, а также определенных навыков и материалов, либо воспользоваться услугами людей, которые на этом специализируются.

Полученную в домашних условиях крошку можно использовать для своих нужд или реализовывать предприятиям и населению.

Вконтакте

Одноклассники

rcycle.net

Переработка шин в крошку в домашних условиях: как ее сделать

Давно известно, что изношенные автошины, вышедшие из эксплуатации являются потенциальным источником загрязнения окружающей среды и нарушения экологии. Переработка шин в крошку в домашних условиях такой же популярный метод, наравне с заводскими. Резиновые отходы от изношенных шин практически не подвергаются биологическому разложению, они разлагаются сотни лет.

Следует отметить, что данные резиновые отходы является огнеопасным материалом, и в случае возгорания огромного количества шин они могут нести угрозу отравления для всех, кто находится рядом, так как резина при горении выделяет канцерогенные токсины, например бензпирен. Складирование на свалках приводит к размножению грызунов и насекомых, которые являются источниками опасных инфекций. Чтобы избежать ухудшения экологической ситуации в России и за рубежом обязательно требуется правильная утилизация, а именно переработка отходов. Без постоянной переработки очень скоро может наступить экологический кризис.

Вторичное использование

Переработка также выгодна в экономическом отношении. Из автомобильных покрышек можно получать различные виды ценного вторсырья, а так же производить огромное количество готовой продукции. Из отходов порошковой резины очень мелкой фракции (около 0,2 мм) производят новые автомобильные покрышки и резиновую обувь, данный вторичный ресурс популярен и России и странах СНГ.

Порошок из отходов более крупных фракций используется в производстве композитных кровельных материалов, резинобитумной мастики, гидроизоляционных материалов, а также резиновых покрытий. Из металлического корда получают металлолом, которому также находят практическое применение предприниматели России. Также, из покрышек получают текстиль и каучук.

Переработка в домашних условиях

У особо активных и продвинутых людей есть возможность перерабатывать резину своими руками. Что для того необходимо? Отработанные камеры, покрышки, шины и немного смекалки. Переработка покрышек в крошку дома - довольно сложное мероприятие. По своим свойствам больше подойдут камеры от старых шин. Они более мягкие и легче поддаются внешнему воздействию.

По одному из сценариев резину следует охладить до температуры примерно -75°C. Согласитесь, не у всех есть такая возможность. Поэтому воспользуемся традиционным сценарием:

• Возьмите камеры
• Удалите с них все лишние элементы
• Нарежьте их на тонкие полоски
• Измельчите эти полоски

Измельчитель резины в этом случае - это топор или ножницы.

Механический способ переработки

Наиболее профессиональный метод. Технологическая линия представляет собой последовательность из установленных рабочих аппаратов, преодолевая которые материал становится готовой продукцией.

Переработка в резиновую крошку проходит три стадии:

1. Предварительная подготовка автошин. Изначально они отмываются и очищаются от примесей, после чего конвейером транспортируются в блок первичного дробления, где перемалываются ножевыми дробилками до кусков крупного размера (30-50 мм).
2. На второй стадии технологического процесса первично обработанное сырье подается при помощи ленточного транспортера в молотковую дробилку, где вторично измельчается до меньших размеров (10-20 мм). Именно на этой стадии переработки от резины отделяется металлический и текстильный корд, бортовая проволока. Текстиль отделяет специальная система удаления текстиля, а металл - магнитный сепаратор. Собранные металлические отходы затем брикетируются.
3. На завершающей стадии уже осуществляется переработка в крошку. В качестве оборудования по переработке шин в крошку используется экструдер - измельчитель, в котором резиновая масса перетирается в тонкодисперсный порошок. На этом этапе переработки шин также производится дополнительное очищение крошки от текстиля и металла при помощи гравитационного сепаратора. После этого, измельченная резиновая крошка делится на фракции и упаковываются в мешки из полиэтилена по 20 кг или в биг - бэги (мягкие контейнеры) грузоподъемностью до 1000 кг.

Сегодня на рынке России достаточное количество производителей данного оборудования.

Химический способ переработки

При химическом способе обработки автомобильные покрышки подвергаются пиролизу. При таком методе обработки происходит термическое разложение резины на составные элементы. Покрышки предварительно измельчают в однородную массу и отправляют в печь, где они разлагаются при температуре 500 - 800 °С. Эта процедура длится 10 - 20 минут. В процессе термического разложения резины образуется около 50% водорода и 26% метана, а также твердые продукты пиролиза, которые затем используют в очистке сточных вод на очистных сооружениях России.

Существует также эффективный, но дорогостоящий физико - химический способ переработки шин в резиновую крошку - криогенное измельчение автомобильных покрышек. Дробление резины осуществляется в специальной охлаждающей камере в условиях крайне низких температур (до - 120 °С). В эту камеру подается холодильный агент (жидкий азот), охлаждающий до сверхнизких температур. В условиях сильного охлаждения резина приобретает стеклообразное состояние. Дробление резины происходит при ударе специальным молотом. После измельчения из резиновой крошки удаляют текстиль и металл.

В современное время существует немало мини-заводов по переработке шин. Бизнес - план по переработке автомобильных шин достаточно прост. Для его реализации потребуется современное оборудование для переработки автомобильных шин, оборудование для складов, цистерны для топлива, инструменты и спецодежда для рабочих, а также затраты на монтаж оборудования. Обязательно необходимы регистрация предприятия и лицензия, которая позволит заниматься этим видом деятельности. Для начала этого бизнеса потребуется значительный стартовый капитал.

vtorothodi.ru

схема создания самодельного измельчителя для ПЭТ

Материалы из полимеров весьма плотно укрепились в нашей жизни и теперь их можно встретить в любой отрасли.

Но за счет того, что эти материалы не разлагаются естественным путем, они приносят серьезный ущерб природе.

Положительной же чертой является возможность их вторичной переработки.

Для этого пластик сначала подготавливается и приводится в необходимое для этого состояние, его измельчают. Чтобы это сделать, были придуманы специальные устройства – дробилки (шредеры, станки, измельчители) для пластика. Изготовить такую дробилку можно и своими руками.

Разновидности измельчителей

Всего есть три разновидности таких аппаратов, которые различаются по возможности обработки того или иного полимерного материал.

Они делятся на варианты:

1. Конструкция выглядит, как V-образные лезвия на ножницах и подходит для измельчения таких видов пластика, как акрил, пленка и нейлон.
2. Тип, который используется в основном на заводах, где производят пластмассу, а также на комбинатах по переработке вторичного сырья.

По конструкции они бывают нескольких типов: молотковые, конусные или же щековые дробилки. Они применяются для обработки крупногабаритных изделий из пластика, наподобие оконного профиля.

1. Самый распространённый вариант имеет роторную конструкцию и используется для переработки тонкостенных пластиков вроде бутылок, пенопласта.

Измельчитель пластика позволит своему владельцу и привнести свой вклад в экологию и даже заработать. Для бытовых целей обычно используется роторный вариант дробилки. Его конструкция состоит из ротора, на котором надёжно крепятся ножи.

Сетка для дробилок

После включения (а он может работать как от жидкотопливного двигателя, так и от обычного электрического мотора), ось с ножами начинает вращение и в результате под быстрыми и сильными ударами попавшее внутрь такого устройства сырье размельчается.

На дне корпуса для размельчения находится решетка, которая имеет определенный размер ячеек. Он определяется в зависимости от того, какой диаметр должен быть в конечном счёте у фракции.

Сырье в устройстве обрабатывается до того момента, пока не достигнет нужного размера и не выйдет через это сито.

Замечание специалиста: качество металла используемых ножей стоит применять максимально крепкое. Лучше всего использовать качественную каленую сталь, чтобы износ лезвий проходил менее быстро и острота ножей сохранялась дольше.

Материалы и инструменты

Чтобы собрать такое устройство в домашних условиях, потребуются определенные навыки работы со сварочным аппаратом.

Всего измельчитель пластика состоит из таких элементов, как:

• дисковые пилы. Оптимальное их количество составляет приблизительно 20 штук.

Так как это является основой всего аппарата, подбирать их следует только качественные и различной конфигурации зубьев, что позволит лучше измельчать отходы;

• в качестве привода лучше всего использовать электрический вариант двигателя. Причина в более широком выборе и возможности использовать не только на открытом пространстве, но и в самом помещении;
• ось для крепления пил;
• для создания рамы и каркаса понадобиться также металлический профиль;
• различные элементы для крепления;
• бункер через который будет происходить подача материала для обработки и защитный кожух;
• чтобы соединить ротор потребуется специальный ремень, а также шкив и несколько подшипников.

Некорректный выбор пил для дробилки может привести к дисбалансу на оси, из-за чего конструкция будет сильно вибрировать и быстрее изнашиваться.

Процесс создания

Принципиальная схема дробилки для пластика

После подготовки всего необходимого для работы, можно начинать этап изготовления:

1. Вначале делается режущий блок, путем надевания на заранее приготовленную ось дисковых пил. Чтобы между такими импровизированными ножами осталось необходимое место, стоит использовать гайки.
2. Дальше проводим монтаж конструкции на шкив и за счет подшипников обеспечиваем свободное вращение.
3. Теперь делаем из подготовленных металлических материалов прямоугольную раму и опорный каркас.
4. Следующий шаг – это приваривание ножек, подогнанных по высоте, также с использованием сварки.
5. Дальше каркас прикрывается стальным листом, для этого привариваем его к раме. Делаем в нем отверстие необходимой величины и крепим двигатель на корректном расстоянии от режущих элементов. Защитный кожух и емкость для подачи материала необходимы из мер безопасности и эффективности работы.
6. После создания каркаса начинаем последний этап сборки дробилки для пластика. Для этого на ножи одевается, так называемый, защитный кожух и бункер, через который будет происходить подача сырья. Во время монтажа кожуха стоит заранее предусмотреть в нем отверстие для соединения оси со шкивом.
7. Последним штрихом является соединение режущего блока с валом мотора, используя для этого ремень. Все, конструкция готова.

Главная рекомендация, которую дают эксперты заключается в необходимости до начала работ составить чертеж, как будет выглядеть планируемая конструкция. Это даст возможность избежать неточностей и несоответствия размеров отдельных деталей.

Спроектировав и собрав своими руками подобный агрегат, вы сможете, зная всю его конструкцию, легко вносить изменения и дорабатывать его.

Измельченный пластик будет иметь тот размер, который закладывается в конструкционные возможности самого агрегата.

Во время выбора силового агрегата заранее необходимо определиться с тем, как часто устройство будет использоваться. Если работы на нем будут редкие и нагрузки незначительные, то хватит электромотора малой мощности, а вот для активного применения уже потребуется вариант более мощный и с большим количеством оборотов.

А чтобы не пришлось собирать по полу обработанный фракционный материал, желательно под пилами предусмотреть место для крепления специального контейнера, в котором он будет собираться.

Смотрите видеообзор качественной дробилки для пластика, сделанной своими руками:

Вконтакте

6sotok-dom.com

Дробилка для пластика своими руками для утилизации

Полимерные материалы прочно вошли в современную жизнь, и нет ни одной отрасли, где бы их не применяли, начиная от производства тары и заканчивая космическими технологиями. Каждый год на планете производится около 180 миллионов тонн различных пластиков. Большинство из них не могут самостоятельно разложиться на простые составляющие и самостоятельно утилизироваться.

Это приносит непоправимый ущерб природе и может вызвать экологическую катастрофу. Положительной чертой практически любого полимера (пластика) является возможность вторичной переработки, благодаря чему старые вещи из пластмассы могут получить «новую жизнь» в качестве полезных предметов. Переработанный пластик немного уступает по прочностным характеристикам первичному полимеру, но при известных пропорциях изделия из вторичного пластика практически не отличаются от изначального.

Разновидности измельчителей

Перед производством вторсырья, любой пластик должен быть измельчен. Для этого существуют специальные аппараты – дробилки. В зависимости от физических качеств помещаемого в них полимера, аппараты можно классифицировать по нескольким категориям:

• для измельчения ПВХ пленки, нейлона или акрила. Конструкция напоминает большие ножницы с лезвиями «V» – образной формы;
• для крупных пластиковых отходов. Наиболее часто применяются на комбинатах вторсырья или заводах по производству пластмасс. Бывают по конструкции молотковые, щековые или конусные. С их помощью измельчают оконные профиля и крупные детали и корпуса;
• для ПЭТ бутылок и тонкостенных пластиков. Наиболее распространенный вариант измельчителя, конструктивно называется роторным.

Необходимый тип аппарата можно приобрести либо сделать самому. Речь идет о небольшом бытовом приборе из третьей категории. Дробилка для пластика своими руками делается довольно легко и не требует серьезных знаний и специализированного инструмента, кроме сварочного аппарата.

Более подробно о роторном измельчителе

Наиболее распространенной конструкцией является роторная дробилка. Она состоит из ротора, на котором неподвижно закреплены ножи. Под действием движущей силы – от дизельного, бензинового двигателя или электромотора, ось с ножами приходит в движение и быстрыми ударами измельчает попавшее под ножи сырье. В зависимости от назначения существуют низкооборотистые машины и скоростные агрегаты.

На дне рабочей камеры устанавливается сито или решетка с определенным размером ячейки, в зависимости от необходимого качества и диаметра полученной фракции. Сырье циклически обрабатывается ножами и постепенно проходит сквозь сито.

Особое внимание уделяют качеству металла, из которого изготавливаются ножи – это должна быть хорошая каленая сталь, которая препятствует быстрому износу и обеспечивает поддержание заточки длительное время.

Изготавливаем дробилку самостоятельно

Существует несколько наиболее популярных разновидностей измельчителей пластика, которые изготавливают в домашних условиях. Для того, чтобы собрать своими руками этот аппарат понадобится немного терпения и минимальные навыки. В качестве специального инструмента потребуется лишь сварочный аппарат или бытовой инвертор.

Дробилка для пластика своими руками, схема которой будет немного отличаться в зависимости от уровня мастерства изготовителя и его фантазии, имеет следующие общие элементы:

• привод. Наиболее часто используют электродвигатель. Благодаря большому выбору и доступным ценам можно подобрать модель необходимой мощности. Кроме того, дробилка на основе электропривода обладает более тихим ходом и ее можно использовать как на открытом воздухе, так и внутри помещения;
• дисковые пилы. Это будет основой нашего аппарата. Следует подобрать достаточное их количество и различную конфигурацию зубьев для более качественного измельчения отходов. Оптимальное число пил на оси – около 20;
• ось, на которой будут крепиться пилы;
• металлический профиль или труба для изготовления опорной рамы и каркаса дробилки;
• защитный кожух и бункер подачи. Их можно самостоятельно изготовить в домашних условиях из листовой оцинковки при помощи ножниц по металл, молотка и тисков;
• шкив, два подшипника и специальный ремень, при помощи которого создается взаимодействие между электродвигателем и ротором;
• крепежные элементы (гайки, шайбы и саморезы по металлу).

Когда все необходимые материалы и инструменты подготовлены, можно приступать к изготовлению агрегата.

В первую очередь необходимо соорудить режущий блок. Для этого на подготовленную ось надеваем дисковые пилы. Диаметр оси и посадочного места пилы должен совпадать. Между импровизированными ножами должно оставаться минимальное расстояние, которое обеспечивают обыкновенные металлические шайбы. На концах пилы должны быть хорошо зафиксированы с помощью гаек. Затем устанавливаем ось на шкив и используем два подшипника для того, чтобы конструкция свободно вращалась.

Следующий шаг – изготовление опорного каркаса. Из металлического уголка, профиля или трубы при помощи сварки делаем прямоугольную раму. Затем к ней привариваем ножки необходимой высоты. Прикрываем каркас листом металла, который привариваем к раме. В листе прорезаем отверстие, равное размеру режущего блока. На небольшом расстоянии от ножей крепим двигатель.

После того, как каркас готов, можно приступать к финальной стадии сборки нашего аппарата. Для этого надеваем защитный кожух на ножи и сверху устанавливаем бункер для подачи сырья. В кожухе необходимо предусмотреть отверстие, через которое ось будет соединена со шкивом. При помощи специального ремня соединяем вал мотора и режущий блок. Наша наиболее простая конструкция дробилки для пластика готова.

Люди, имеющие большой опыт при изготовлении всевозможных агрегатов своими руками рекомендуют в первую очередь составить чертеж будущей конструкции. Таким образом, можно избежать несоответствия размеров или пропустить какой-то узел или деталь.

Перед приобретением двигателя стоит определиться с его мощностью и выдаваемыми оборотами. Для нечастого использования и при невысоких нагрузках достаточно компактного электромотора невысокой мощности. Чем более активно будет использоваться дробилка, тем мощнее и «оборотистей» должен быть мотор.

Дисковые пилы лучше выбирать легкосплавные. Они несколько дороже стандартных изделий, но гораздо лучше сохраняют заточку, что убережет вас от регулярного и частого снимания режущего блока для заточки пил. Саму конструкцию стоить продумать таким образом, чтобы можно было без труда добраться до любого ее узла.

Для большего удобства можно изготовить специальную емкость, где будет находиться переработанное сырье. Контейнер крепится непосредственно под пилами дробилки. Если вам необходимо получать переработанный пластик различного размера, следует озаботиться об изготовлении и монтаже под дисками специальной сетки или решетки с нужным размером ячейки.

Небольшие выводы

Дробилка для пластика является инструментом, который поможет не только бороться с загрязнением природы, но и принесет владельцу некоторый доход. Измельченный пластик можно по весу сдать на пункты переработки и заработать немного денег. Кроме того, в зависимости от конструкции режущего блока и мощности мотора, аппарат можно использовать для измельчения листьев и веток – а это уже серьезное подспорье любому дачнику или владельцу частного дома.

Сборка агрегата не представляет особых сложностей, а благодаря собственным разработкам, вы сможете усовершенствовать конструкцию. Собранная самостоятельно, дробилка ничуть не будет отличаться от производимых серийно измельчителей для бытовых нужд, а по надежности будет превосходить дешевые китайские аналоги. Один из вариантов, какой может быть дробилка для пластика – видео сюжет прилагается.

polimerinfo.com

Делаем садовый измельчитель своими руками на дисковых пилах

После весенней обрезки деревьев большинство садоводов сталкиваются с проблемой утилизации старых веток. Если вы экономный хозяин, привыкший все отходы пускать в дело, то скорее всего отправляете все ветки в компостную кучу. Там все это добро гниет и года через 3-4 вы гарантированно получите прекрасное органическое удобрение - компост. Все это, конечно, замечательно, но слишком долго. Если же вы предварительно измельчите ветки и листья на них, то компост у вас созреет за сезон, а то и за пару месяцев. И тут вам на помощь может прийти садовый измельчитель – устройство, которое превратит исходный материал в щепки или муку. Аппараты, существующие в продаже, не дешевы, поэтому мы предлагаем вам ознакомиться с инструкцией, позволяющей сделать садовый измельчитель своими руками.

Вот такую бандуру мы будем делать… поехали!

Мы не будем убеждать вас, что самодельный измельчитель будет совершенно бесплатен. Естественно, на его изготовление пойдут некоторые детали, которые будут стоить денег. Однако, в среднем, самодельный агрегат обойдется вам в 2 раза дешевле, чем готовый измельчитель раскрученного бренда. Судите сами, для измельчителя вам понадобятся:

• Дисковые пилы – 15-25 штук
• Мотор – бензиновый или электрический
• Шпилька (штанга) М20, к ней шайбы и гайки
• Шкив (например, от генератора ВАЗ) и плотный ремень
• Подшипники
• Металлические трубы для рамы
• Листовой металл для бункера
• Шайбы из пластика 14-24 штуки

Дробление материала в садовом измельчителе осуществляется при помощи ножей. В готовых моделях нож чаще всего представляет собой металлический диск с 2-3 режущими поверхностями. Большой объем работы быстро приводит зубья в негодность и их приходится периодически подтачивать – согласитесь, это не слишком удобно, кроме того, отнимает у вас время. Если вы решили сделать измельчитель садовый своими руками, то можете не повторять эти конструкционные недостатки, а собрать надежный, высокопроизводительный и, главное, долговечный нож.

Мы предлагаем использовать для этого дисковые пилы с твердосплавными насадками. Понадобится не один диск, а несколько, чтобы набрать из них систему – пакет. В готовых садовых измельчителях нож, как правило, имеет толщину 3 см, мы же можем набрать пакет любой толщины – все будет зависеть от количества приобретенных пил. В среднем, для качественного ножа толщиной 6-10см понадобится 15-25 штук. Каждый диск имеет множество зубьев, изначально предназначенных для того, чтобы пилить твердую древесину. Поэтому травяные стебли, листья и ветки для них будут все равно, что семечки. В крайнем случае, если зубья на пиле затупятся, ничто не помешает вам пойти в ближайший магазин инструментов и приобрести ей замену.

Дисковые пилы можно с успехом использовать в качестве ножей для измельчителя

Однако, нож – это еще не все. Для того, чтобы привести его в движение нам понадобится двигатель. Для быстрого измельчения веток в небольших объемах проще использовать электродвигатель. Его использование может показаться несколько неудобным из-за кабеля и необходимости подключаться к розетке, зато работает он практически бесшумно и не выделяет выхлопные газы. Мотоблок обладает большей мощностью, поэтому идеально подойдет для тех случаев, когда требуется дробить грубый материал часто и долго.

1. Пилы набираются на ось, диаметр которой определяется посадочным диаметром дисков (20мм). Для этого подойдет шпилька с резьбой М20. Соответственно, необходимы будут шайбы и гайки того же диаметра.

Пилы, набранные на ось будущего измельчителя

Если мы установим диски на шпильке вплотную друг к другу, то нож работать не будет. И вот почему: ширина зубьев пилы больше, чем ширина самого диска, поэтому при вращении зубья будут цепляться друг за друга. Чтобы этого не происходило необходимо развести диски на небольшое расстояние. Сделать это проще простого при помощи самодельных шайб, которые вы можете вырезать из тонкого пластика. Их количество должно быть на 1 штуку меньше, чем количество дисковых пил.

2. На ось-шпильку надевается шкив (от генератора ВАЗ или от помпы). Для вращения оси используются также два подшипника промежуточного вала ВАЗ с внутренним диаметром 20мм.

3. Из профилированных металлических труб сваривается рама, на которую крепится штанга мотоблока. Двигатель крепится на раме так, чтобы была возможность перемещать его относительно дисковых пил. Это необходимо, чтобы изменять при необходимости натяжение ремня привода.

К раме крепится ось с дисковыми пилами

4. Для удобства эксплуатации на раме закрепляется упорный брусок из металлопрофиля, в который будут упираться ветки и стебли при дроблении.

5. На режущий блок необходимо надеть металлический кожух, который сваривается из листового металла или вырезается из оцинкованной стали. Для надежности лучше применить первый вариант.

Кожух лучше выполнить из листового железа - это надежнее!

6. Сверху крепится еще один бункер с раструбом для загрузки подлежащего измельчению материала. К этой детали особых требований не предъявляется, поэтому чаще всего ее делают из гибкой оцинкованной стали.

Приемный бункер легко сделать из оцинкованной стали

В отличие от заводских моделей, самодельный измельчитель не требует излишне бережного отношения. Он станет универсальным помощником в хозяйстве и поможет не только измельчать ветки и другой бытовой мусор, но и дробить плоды (яблоки, груши, сливы), причем вместе с косточками. Это очень удобно при необходимости приготовить джем, пюре или домашнее вино, когда плоды измельчаются до пастообразного состояния.

Садовый измельчитель в действии

Дисковые пилы, образующие нож агрегата, способны перерабатывать довольно большие куски древесины. Конечно, речь не идет о бревнах, но ветки диаметром 10см будут ему вполне «по зубам». Этим самодельный измельчитель выгодно отличается от заводского изделия, корпус которого просто не пропустит крупные части материала. Соответственно, вы значительно сэкономите свое время, ведь вам не придется сортировать ветки по размерам и думать, куда девать слишком крупные фрагменты. Также не нужно будет следить за влажностью материала, в то время как купленный измельчитель требует регулировки степени сырости исходного сырья. Дело в том, что у большинства современных готовых измельчителей, электродвигатель расположен внизу конструкции, поэтому при переработке мокрых стеблей влага неминуемо попадет в двигатель, а это приведет к поломке. В самодельном изделии вы вольны сами решать, где установить двигатель, в описанном выше варианте он расположен горизонтально, на одном уровне с ножами.

Стоит обратить внимание также на экономию средств при использовании самодельного измельчителя. Во-первых, изготовление изначально будет дешевле, чем покупка заводского устройства, а во-вторых, «самоделка» не будет нуждаться в приобретении дорогих деталей при поломке – все ее элементы не отличаются дороговизной.

Самодельный садовый измельчитель способен раздробить даже крупные ветки, превратив их в щепки

Кроме того, самодельный садовый измельчитель отличается высокой производительностью. Все отходы, загружаемые в бункер, будут затягиваться дисковыми пилами и исчезать с невероятной скоростью. Таким образом, самодельный аппарат может оказать ничуть не хуже дорогого и современного садового инструмента. Одним словом, если измельчитель очень нужен, но денег на его покупку нет, выход один – сделать его своими руками!

← Вернуться